今天要說說污泥脫水機的一些技術原理，轉鼓直徑420ｍｍ,長度1750ｍｍ,長徑比4 17,轉速0～3400ｒ/ｍｉｎ;分離因數2700;主電機功率30ｋＷ,輔電機功率7 5ｋＷ;噪聲≤85ｄＢ;污泥處理能力20～30ｍ3/ｈ(污泥含水率為94%左右);泥餅含水率≤75%,上清液含固率≤5‰;泥餅回收率≥94%;絮凝劑投加量≤4ｋｇ/ｔＤＳ。
2 運行數據及分析
機組運行數據見表1。
2 1 機組的處理能力進泥含水率在94%左右的條件下,每臺機組的處理能力為20～30ｍ3/ｈ,每小時生產干泥(含水率為零的污泥)1 2～1 8ｔ,每臺機組最大處理量為720ｍ3/ｄ。水處理工藝所產生的剩余污泥經濃縮、消化后,每天約700ｍ3左右(含水率94%左右),一臺機組運行就可滿足工藝要求。2ｍ寬的帶式壓濾機每小時生產干污泥(含水率為零的污泥)量為500～600ｋｇ,處理能力不及臥螺離心機。
2 2 機組電耗
ＬＷ420×1750ＢＤ型臥螺離心脫水機采用雙電機雙變頻驅動方式,轉鼓和螺旋由主電機驅動,轉鼓和螺旋之間的差轉速靠差速器帶動輔電機發電產生制動力來實現,輔電機工作時處于發電狀態,不消耗電能,輔電機發出的電通過主、副變頻器共用母線,將電能反饋給主變頻器,離心機主機的耗電電流小于主電機的電流減去輔電機的發電電流。主電機功率為30ｋＷ,主要考慮到離心機的轉鼓和螺旋轉動慣量大,啟動電流高而配置的。主機實際耗電電流不到40Ａ,離心機主機噸干泥的耗電量在11～13ｋＷ·ｈ之間,6%左右進泥濃度條件下的帶式壓濾機主機噸干泥耗電量在16～20ｋＷ·ｈ之間(主要是沖洗水泵的耗電)。
2 3 絮凝劑的消耗
臥螺離心脫水機組絮凝劑單耗為3～4ｋｇ/ｔＤＳ,由表1可以看出,隨著離心機進泥量的增加,離心機絮凝劑的單耗也隨之增加,污泥回收率隨之降低。因進泥量增加后,污泥在離心機內的停留時間縮短,必須通過增加絮凝劑量提高絮凝效果,使泥水分離速度加快。另外,絮凝劑的單耗還與污泥的性質有關,如果污泥消化處理不徹底或濃縮池內停留時間較長,正值酸化階段,污泥的比阻增大,這種污泥脫水比較困難,絮凝劑的單耗將增加。消化充分的污泥比未經消化的污泥可節省1/4～1/3的絮凝劑投加量,因此在污泥處理的運行管理中要盡量避免污泥出現酸化。
2 4 機組差轉速
差轉速增大時,污泥在離心機內的停留時間縮短,并加大了對液環層的擾動,污泥的回收率和泥餅的含固率都將降低,但增大差轉速可提高離心機的處理能力。差轉速減少時,污泥在離心機內的停留時間延長,對液環層的擾動也減輕,污泥回收率和泥餅含固率都將提高,但離心機的處理能力將降低。因此,離心機的進泥量增加后,必須相應地提高離心機的差轉速。
2 5 主輔電機電流
由表1可看出,在主電機轉速一定的條件下,進泥量增加,主電機電流也相應增加。在進泥量一定的條件下,輔電機的電流隨著差轉速的增加而減少,差轉速不能太低,否則將由于污泥在機內積累過量,使固環層大于液環層,輔電機過載而損壞離心機。
3 機組運行中遇到的問題
(1)排泥和排水不暢,造成分離出的泥和水在轉鼓和罩殼之間相互串通。由于轉鼓高速旋轉,臥螺離心機分離出的泥和水也以比較高的流速從排泥口和排水口向外“噴射”。因轉鼓與罩殼之間存在間隙,排泥口和排水口之間是相通的,如果排泥和排水不暢,會造成離心機分離出的泥和水相互“串通”,使泥變稀或水中帶泥,嚴重影響分離效果。特別是排泥不暢,轉鼓和罩殼之間堵滿泥,會使主電機過載,而致離心機組不能正常運行。因此,離心機的排泥設備和排水系統,必須有足夠的能力,才能保證離心機正常運行。
(2)當污泥中含有比水密度小的有機顆粒時,其高速旋轉產生的離心力也小,這些有機顆粒無法沉積到轉鼓壁上,只能懸浮在水中,隨水排出機外。臥螺離心污泥脫水機無法將密度較小的有機污泥顆粒分離出。
(3)污泥不宜提前絮凝。在離心機的進料口處污泥和絮凝劑同時進入轉鼓腔,瞬間絮凝并通過離心力的作用使泥水快速分離。如果污泥中提前加入絮凝劑,在進入轉鼓腔之前絮凝,形成大的絮團,絮團進入離心機后,將被打碎,使泥水不易分離,分離效果變差。
(4)進泥泵和加藥泵的流量選擇要合理,保證變頻器在合理的頻率范圍內工作。離心機的進泥泵、加藥泵采用變頻器調節流量。變頻器在低頻率條件下長期連續運行時,因轉速低扭矩大,導致電機電流過高,容易出現故障,對電機也不利。
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